軋製過程中，軋製直徑壓縮產生的非圓體積大小對解釋軋件心部疏鬆原因、提高軋件尺寸精度、擴大斜軋技術應用具有重要的意義。
運用該模型對場實際軋製過程進行模擬計算，分析了軋製過程軋件變形場、温度場及顯微組織的演變規律。
雙機架爐卷熱軋機是複雜的控制對象，而帶鋼軋製過程是一個高度自動化的生產過程，其控制系統基於分佈式分級遞階控制結構。
應用MARC軟件並對其進行二次開發，建立了H 型鋼軋製模型，在腹板相對壓下量不變條件下研究了翼緣不同的壓下量對軋製過程中應力應變的影響。
研究了採用熔體發泡法制備的閉孔泡沫鋁材料的軋製過程，分析了不同道次壓下量條件下泡沫鋁的變形特點與破壞方式，探討了影響泡沫鋁軋製能力的主要因素。
軋製過程中各道次的不均勻變形和擠壓褶皺造成了圓鋼表面的長條形缺陷，而表面和近表面缺陷是造成冷頂鍛開裂的主要原因。
在棒材的高速軋製過程中，經常在裙板設備上出現軋件追尾現象。
在軋製過程中獲得的經驗，不僅應適合正在軋製的帶鋼，而且應適用於同規格、同鋼種的後續帶鋼。
在軋製過程中，大量的鐵粉磁*粒子懸浮在乳化液中。
應用*塑*大變形有限元法，對連鑄銅管坯三輥行星軋製過程進行了三維有限元模擬研究。
採用紅外光譜、X*線衍*和XPS等分析方法，分析了鋁箔軋製過程中所形成油泥的物質組成及結構。
通過分析冷軋鋁板帶材軋製過程中軋製油起泡對產品質量的影響，闡述了軋製油起泡的原因，並提出了針對軋製油起泡的對策。
帶材跟蹤是實現軋製過程自動化的基礎，也是軋機計算機控制系統的重要功能之一。
良好的冷卻*能，能及時的攜帶軋製過程產生的熱量。
本文針對中厚板軋製過程中因頭部翹曲而影響產品質量和產量這一生產中普遍存在的問題，研究了變形區幾何形狀係數和送入角變化對軋件頭部翹曲的影響。
在斜軋錨杆的軋製過程中，工藝參數與軋製力之間存在着密切而複雜的關係。
該解析方法可用於求解平輥和凸凹型輥的二輥、三輥及多輥軋製過程的軋製力、軋製力矩和寬展率等參數。
一個半無窮式的軋製過程可以和飛剪機結合在一起，可以安排在軋機的後面或者後部卷板機的前面。
線材軋製過程中軋件出現劈頭與尾裂是常見現象。
一般説來，整個軋製過程要經過許多道次的軋製，因為金屬必須經過逐步壓縮，才能得到最後所需的形狀。
研究表明，材料的緻密化程度、軋製温度、軋製過程中道次壓下量對材料的軋製*能有着重要影響。
適量增加鑄坯厚度，並在較靠前的機架分配較大的壓下量有利於提高軋製過程的應變均勻*。
板形控制是鋁帶軋製過程中重要環節，直接影響產品質量。
該模型較真實地反映了軋製過程的特徵。
對H型鋼軋製過程中腹板波浪的產生機理及形成條件進行了研究。
研究了軋製過程中軋件表面温度上升的機理。
板卷產生邊部裂紋的主要原因是：連鑄坯表面邊部橫裂紋（包括深的振痕）和邊部的細小縱裂紋，在加熱和軋製過程中不斷擴展；
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